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當熔體在高速，高壓條件下注入容積較大的型腔時，極易產(chǎn)生熔體破裂現(xiàn)象，此時，熔體表面出現(xiàn)橫向斷裂，斷裂面積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時，熔體破裂更為嚴重，所呈現(xiàn)的糊斑也就越大。

熔體破裂的本質(zhì)是由于高聚物熔料的彈性行為產(chǎn)生的，當熔料在料筒中流動時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，陰力較大，熔料的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的陰力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由于熔料的流動是相對連續(xù)的，內(nèi)外熔料的流動速度將重新排列，趨于平均速度。

在此過程中，熔料將發(fā)生急劇的應(yīng)力變化將產(chǎn)生應(yīng)變，因注射速度極快，所受到的應(yīng)力特別大，遠遠大于熔料的應(yīng)變能力，導(dǎo)致熔體破裂。

如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現(xiàn)死角等，熔料在死角處停留和循環(huán)，它與正常熔料的受力不同，剪切形變較大，當其混入正常流料中注出時，由于兩者的形變恢復(fù)不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發(fā)生斷裂破裂，其表現(xiàn)形式也是熔體破裂。

由上可知，要克服困熔體破裂，避免產(chǎn)生糊斑：

一是要注意消除流道中的死角，使流道盡量流線化;

二是適當提高料溫，減少熔料松馳時間，使其形變?nèi)菀谆謴?fù)和彌合;

三是在原料中添加低分子物，因為熔料分子量越低，分布越寬，越有利于減輕彈性效應(yīng);

四是適當控制注射速度和螺桿轉(zhuǎn)速;

五是合理設(shè)置澆口位置及選擇正確的澆口形式，這點相當重要，實踐表明，采用擴大型點澆口，潛伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆口的位置蕞好選擇在熔料先注入過渡腔后再進入較大的容腔，不要使流料直接進入較大的容腔。